Was ist der Total Quality Management (TQM) -Ansatz?

Total Quality Management (TQM) ist ein Ansatz, der darauf abzielt, Qualität und Leistung zu verbessern, um die Erwartungen der Kunden zu erfüllen oder zu übertreffen.

Dies kann durch die Integration aller qualitätsrelevanten Funktionen und Prozesse im gesamten Unternehmen erreicht werden. TQM befasst sich mit den allgemeinen Qualitätsmaßnahmen eines Unternehmens, einschließlich Qualitätsmanagement, Qualitätskontrolle und Wartung, Qualitätsverbesserung und Qualitätssicherung.

TQM berücksichtigt alle auf allen Ebenen getroffenen Qualitätsmaßnahmen unter Einbeziehung aller Mitarbeiter des Unternehmens.

Ursprünge von TQM

Das gesamte Qualitätsmanagement hat sich aus den Qualitätssicherungsmethoden entwickelt, die um die Zeit des Ersten Weltkriegs entwickelt wurden. Die Kriegsanstrengungen führten zu großangelegten Produktionsanstrengungen, die oft zu schlechter Qualität führten. Um dies zu korrigieren, wurden Qualitätsinspektoren in die Produktionslinie eingeführt, um sicherzustellen, dass das Ausmaß an Qualitätsmängeln minimiert wird.

Nach dem Ersten Weltkrieg wurde die Qualitätsprüfung in Fertigungsumgebungen immer üblicher und führte zur Einführung der statistischen Qualitätskontrolle (SQC), einer von Dr. W. Edwards Deming entwickelten Theorie.

Diese Qualitätsmethode lieferte eine auf Stichproben basierende statistische Qualitätsmethode. Wo es nicht möglich war, jeden Gegenstand zu prüfen, wurde eine Probe auf Qualität geprüft. Die Theorie von SQC basierte auf der Vorstellung, dass eine Variation im Produktionsprozess zu Variationen im Endprodukt führt.

Wenn die Variation des Prozesses entfernt werden könnte, würde dies zu einem höheren Qualitätsniveau im Endprodukt führen.

Nach dem Zweiten Weltkrieg produzierten die industriellen Hersteller in Japan Produkte von schlechter Qualität. Als Antwort darauf lud der japanische Verband der Wissenschaftler und Ingenieure Dr. Deming ein, Ingenieure in Qualitätsprozessen auszubilden.

In den 1950er Jahren war die Qualitätskontrolle ein integraler Bestandteil der japanischen Fertigung und wurde von allen Arbeitnehmern innerhalb einer Organisation übernommen.

In den 1970er Jahren wurde der Begriff der Gesamtqualität diskutiert. Dies wurde als unternehmensweite Qualitätskontrolle betrachtet, die alle Mitarbeiter vom Top-Management bis hin zu den Mitarbeitern in die Qualitätskontrolle einbezieht. In den nächsten zehn Jahren führten mehr nichtjapanische Unternehmen Qualitätsmanagementverfahren ein, die auf den Ergebnissen Japans basierten.

Die neue Welle der Qualitätskontrolle wurde als Total Quality Management bekannt, mit dem die vielen qualitätsorientierten Strategien und Techniken beschrieben wurden, die im Mittelpunkt der Qualitätsbewegung standen.

Prinzipien von TQM

TQM kann als die Verwaltung von Initiativen und Verfahren definiert werden, die darauf abzielen, qualitativ hochwertige Produkte und Dienstleistungen zu liefern.Bei der Definition von TQM können eine Reihe von Schlüsselprinzipien identifiziert werden, darunter:

• Geschäftsleitung - Die oberste Leitung sollte als Haupttreiber für TQM fungieren und eine Umgebung schaffen, die ihren Erfolg sichert.
• Schulung - Mitarbeiter sollten regelmäßig über die Methoden und Konzepte von Qualität geschult werden.
• Kundenorientierung - Qualitätsverbesserungen sollen die Kundenzufriedenheit verbessern.
• Entscheidungsfindung - Qualitätsentscheidungen sollten auf Messungen basieren.
• Methodik und Werkzeuge - Die Verwendung geeigneter Methoden und Werkzeuge stellt sicher, dass Nichtkonformitätsvorfälle identifiziert, gemessen und konsequent beantwortet werden.
• Kontinuierliche Verbesserung - Unternehmen sollten kontinuierlich an der Verbesserung der Herstellungs- und Qualitätsverfahren arbeiten.
• Unternehmenskultur - Die Unternehmenskultur sollte darauf abzielen, die Fähigkeit der Mitarbeiter zu entwickeln, zusammenzuarbeiten, um die Qualität zu verbessern.
• Mitarbeiterbeteiligung - Mitarbeiter sollten ermutigt werden, proaktiv bei der Identifizierung und Behandlung von qualitätsbezogenen Problemen zu sein.

Die Kosten von TQM

Viele Unternehmen glauben, dass die Kosten für die Einführung von TQM weitaus höher sind als die Vorteile, die sich daraus ergeben. Die Forschung in einer Reihe von Industrien hat jedoch Kosten, die mit dem Nichtstun verbunden sind, d.h. e. Die direkten und indirekten Kosten von Qualitätsproblemen sind weitaus höher als die Kosten für die Implementierung von TQM.

Der amerikanische Qualitätsexperte Phil Crosby schrieb, dass viele Unternehmen sich für die schlechte Qualität des "Preises der Nichtkonformität" entschieden hätten. Die Kosten werden im Präventions-, Beurteilungs- und Ausfallmodell (PAF) ermittelt.

Präventionskosten sind mit dem Entwurf, der Implementierung und der Wartung des TQM-Systems verbunden. Sie sind vor dem tatsächlichen Betrieb geplant und angefallen und können Folgendes umfassen:

• Produktanforderungen - Die Einstellungsspezifikationen für eingehende Materialien, Prozesse, Fertigprodukte / Dienstleistungen.
• Qualitätsplanung - Erstellung von Qualitäts-, Zuverlässigkeits-, Betriebs-, Produktions- und Inspektionsplänen.
• Qualitätssicherung - Die Erstellung und Pflege des Qualitätssystems.
• Training - Die Entwicklung, Vorbereitung und Pflege von Prozessen.

Beurteilungskosten sind mit der Bewertung der gekauften Materialien und Dienstleistungen durch die Lieferanten und Kunden verbunden, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der Spezifikation liegen. Sie können umfassen:

• Verifizierung - Inspektion des eingehenden Materials anhand der vereinbarten Spezifikationen.
• Qualitätsaudits - Überprüfen Sie, ob das Qualitätssystem korrekt funktioniert.
• Lieferantenbewertung - Bewertung und Genehmigung von Lieferanten.

Ausfallkosten können in solche aufgeteilt werden, die sich aus internen und externen Fehlern ergeben. Interne Ausfallkosten treten auf, wenn die Ergebnisse die Qualitätsstandards nicht erreichen und erkannt werden, bevor sie an den Kunden versandt werden. Dazu gehören:

• Abfall - Unnötige Arbeit oder Vorratshaltung aufgrund von Fehlern, schlechter Organisation oder Kommunikation.
• Schrott - Defektes Produkt oder Material, das nicht repariert, verwendet oder verkauft werden kann.
• Nacharbeit - Korrektur von fehlerhaftem Material oder Fehlern.
• Fehleranalyse - Dies ist erforderlich, um die Ursachen eines internen Produktfehlers zu ermitteln.

Externe Fehlerkosten treten auf, wenn die Produkte oder Dienstleistungen die Qualitätsstandards nicht erreichen, jedoch erst erkannt werden, nachdem der Kunde den Artikel erhalten hat. Dazu gehören:

• Reparaturen - Wartung der zurückgegebenen Produkte oder beim Kunden.
• Garantieansprüche - Die Artikel werden ersetzt oder die Serviceleistungen werden unter der Garantie erneut ausgeführt.
• Beschwerden - Alle Arbeiten und Kosten im Zusammenhang mit der Bearbeitung von Kundenbeschwerden.
• Retouren - Transport, Untersuchung und Behandlung von zurückgegebenen Artikeln.

Aktualisiert von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain.