Lieferkette für kleine Unternehmen - Was ist Kanban?

Kanban ist ein Planungssystem, das in schlanken Prozessen und Just-In-Time-Bestandsauffüllprogrammen verwendet wird, um Unternehmen dabei zu unterstützen, ihre Produktion zu verbessern und ihren Gesamtbestand zu reduzieren. Kanban wurde von Toyota nach dem 2. Weltkrieg entwickelt ("Kanban" bedeutet "Schild" oder "Plakat" auf Japanisch), hat aber im Westen bis in die 1970er Jahre breite Akzeptanz gefunden.

Beim herkömmlichen Kanban verwenden die Mitarbeiter visuelle Signale, um anzugeben, wie viel während eines Produktionsprozesses ausgeführt werden soll.

Visuelle Signale informieren sie auch darüber, wann sie anhalten oder umschalten müssen. Der Prozess ersetzt die prognostizierte Nutzung durch die tatsächliche Nutzung, sodass nur wenig Work-in-Progress-Material (WIP) vorhanden ist, wodurch der Bestand reduziert wird.

Kanban wird verwendet, um Effizienz zu erreichen - auch ein Konzept von Six Sigma. Der Arbeits- oder Produktionsjob tritt in den Prozess ein und geht reibungslos und kontinuierlich weiter. Der Prozess reduziert WIP, reduziert Nacharbeit und andere Verzögerungen im Herstellungsprozess.

Aufgrund der Echtzeit-visuellen Signalisierung von Kanban zieht jeder Bereich in der Produktionslinie gerade genug Komponenten oder Rohmaterial und die richtige Art von Komponenten, die der Prozess erfordert, zur richtigen Zeit.

Der Auslöser dafür ist die Kanban-Karte. Dies kann eine physische Karte oder eine Art elektronisches Signal oder ein anderes visuelles Signal sein (ich habe in Produktionsstätten Lichter gesehen, wie das blaue Licht in einem K-Mart). Um manuelle Fehler und verlorene Karten zu beseitigen, sind in der heutigen Welt viele (wenn nicht die meisten der Kanban-Systeme, die ich gesehen habe) elektronisch.

Barcodes werden anstelle von physischen Karten gescannt.

Die beiden wichtigsten Arten von Kanbans sind:

Produktion (P) Kanban: Ein P-Kanban berechtigt den Arbeitsplatz zur Erzeugung einer festen Produktmenge. Die P-Kanban-Karte wird auf den Containern befördert, die damit verbunden sind.

Transport (T) Kanban: Ein T-Kanban autorisiert den Transport des vollen Containers zur nachfolgenden Workstation.

Die T-Kanban-Karte wird auch auf den Containern befördert, die dem Transport zugeordnet sind, um sich erneut durch die Schleife zu bewegen.

Wenn der Behälter in der Fabrikhalle leer ist (weil die darin enthaltenen Teile in einem Herstellungsprozess verbraucht wurden), werden der leere Behälter und seine Kanban-Karte an den Fabrikspeicher oder das Lager zurückgegeben (der Bestandskontrollpunkt).

Das Werkslager ersetzt den leeren Behälter in der Fabrikhalle durch den vollen Behälter aus dem Werkslager, der auch eine Kanban-Karte enthält.

Das Werkslager schickt den leeren Behälter mit seiner Kanban-Karte an den Lieferanten (wie ich bereits erwähnte, heute meist elektronisch).

Der vollständige Produktbehälter des Lieferanten wird mit seiner Kanban-Karte an das Fabrikgeschäft geliefert; der Lieferant behält den leeren Behälter.

Dies ist der letzte Schritt im Prozess. Somit hat der Prozess nie das Produkt verlassen - und könnte als eine geschlossene Schleife beschrieben werden, da er genau die benötigte Menge liefert, mit nur einem Ersatzbehälter, so dass es niemals ein Überangebot gibt. Dieser "Ersatz" -Behälter lässt Unsicherheiten bei der Lieferung, Verwendung und dem Transport im Inventarsystem zu.

Ein gutes Kanban-System berechnet gerade genug Kanban-Karten für jedes Produkt.

Das ist der Schlüssel für ein effizientes Kanban-System - die ständige Berechnung und Neuberechnung von Kanban-Behältergrößen (Anzahl der Einheiten in jedem Kanban) und auch die Anzahl der Kanban-Behälter.

Ein Beispiel für eine einfache Kanban-Systemimplementierung ist ein "Drei-Behälter-System" für die gelieferten Teile, wo es keine eigene Fertigung gibt. Ein Behälter befindet sich in der Fabrikhalle (der anfängliche Bedarfspunkt), ein Behälter befindet sich im Fabriklager oder im internen Lager (der Bestandskontrollpunkt), und ein Behälter befindet sich beim Lieferanten.

Wenn der Kanbanbehälter in der Werkshalle geleert wird, sendet das Kanbansystem ein Signal an den Fabrikspeicher oder das interne Lager für die Kanbanauffüllung - was den Lieferanten anweist, dasselbe zu tun. Bei einigen großvolumigen Vorgängen kann eine Kanban-Größe ein einzelner Produktionslauf sein, während der Lieferant zwei oder mehr Kanban-Fächer zur Verfügung hat. Dies geschieht auch dann, wenn der Lieferant eine lange Vorlaufzeit für das Nachfüllen des Behälters hat.

Die meisten optimierten Lieferketten haben Kanban innerhalb ihrer Kernprozesse.

Kanban benötigt ein genaues Inventar, um effektiv zu sein, daher müssen andere Tools wie Zählung von Zyklen und Inventuren integriert werden.