Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Unternehmen, die Total Productive Maintenance (TPM) implementiert haben, tun dies häufig als Teil einer Implementierung anderer Fertigungsverbesserungsverfahren wie Six Sigma, Lean Manufacturing und Quick Response Manufacturing. Wenn Unternehmen den relativen Erfolg ihrer TPM-Verfahren bewerten möchten, verwenden sie häufig eine Reihe von Maßnahmen, die als Overall Equipment Effectiveness (OEE) bezeichnet werden.

Die Gesamtanlageneffektivität ist eine Reihe von Metriken, die verwendet werden können, um die Auslastung eines Fertigungsbetriebs oder eines Ausrüstungsgegenstands zu messen.

Die Metriken können täglich verwendet werden, um zu ermitteln, wie die Ausrüstung funktioniert, aber sie können auch als ein Ziel verwendet werden, das ein Unternehmen erreichen möchte.

Wenn ein Unternehmen die Effektivität von Anlagen untersucht, gibt es sechs Bereiche, in denen Abfälle entstehen können. Geräteausfälle, Setup und Einstellungen, Leerlauf, Ausschuss und Nacharbeit, Betrieb mit reduzierter Geschwindigkeit und Anlaufverluste.

• Gerätefehler

  Hierbei handelt es sich um unerwartete Fehler, die ohne Vorwarnung auftreten und die Produktion stoppen. Dies kann ernsthafte Auswirkungen auf den Produktionsplan und die Kundenlieferungen haben. Wenn der Fehler nicht schnell behoben werden kann, muss möglicherweise ein neues Gerät gekauft werden, das einem kleinen oder mittleren Unternehmen finanzielle Schwierigkeiten bereiten kann.

• Setup und Anpassungen

  Anlagenstillstand tritt auch auf, wenn Maschinen am Ende des Produktionslaufs aufgelöst und neue Werkzeuge für den nächsten Produktionslauf eingerichtet werden. Obwohl diese Ausfallzeit normalerweise im Produktionszeitplan enthalten ist, kann dies aufgrund von Anpassungen möglicherweise nicht zu einer zusätzlichen Zeitersparnis führen, wodurch der Produktionszeitplan verzögert werden kann.

• Leerlauf

  Ein Produktionsplan sieht vor, dass die Ausrüstung mit ihrer optimalen Geschwindigkeit läuft. Eine Maschine kann ihre Geschwindigkeit reduzieren, wenn kleinere Probleme auftreten, die vom Maschinenbediener korrigiert werden können. Es ist wichtig für einen Bediener zu erkennen, wenn eine Maschine unter ihrem optimalen Niveau arbeitet, da dies einen nachteiligen Effekt auf den Produktionsplan haben kann.

• Schrott und Nacharbeiten

  Wenn eine Maschine nicht optimal arbeitet, kann sie Gegenstände produzieren, die unter dem akzeptablen Qualitätsstandard liegen und verschrottet oder überarbeitet werden müssen. Dies ist nicht nur eine Verschwendung von Zeit und Ressourcen, sondern kann auch den Produktionsplan und die Liefertermine für Kunden erheblich beeinflussen.

• Betrieb mit reduzierter Geschwindigkeit

  Die Geschwindigkeit eines Geräts wird vom Hersteller festgelegt, und Unternehmen erwarten, dass die dokumentierte Geschwindigkeit die Geschwindigkeit ist, mit der die Maschine betrieben wird. Wenn jedoch ein Unternehmen die Ausrüstung nicht tatsächlich kalibriert und verifiziert, dass es gemäß den Spezifikationen des Herstellers arbeitet, besteht die Möglichkeit, dass die Maschine unter dem Standard arbeitet.

• Startverluste

  Bei der Einrichtung des Geräts kann es zu Problemen mit den Ausgangsprodukten kommen. Zum Beispiel können bei der chemischen Herstellung erste Chargen nicht von geeigneter Qualität sein. Obwohl dieser Setup-Verlust in den Produktionsplan aufgenommen werden kann, bedeutet dies einen Zeit- und Ressourcenverlust, der minimiert werden könnte.

Es gibt drei Faktoren, die bei der Berechnung der Gesamtanlageneffektivität verwendet werden. Dies sind die Verfügbarkeitsrate, die Leistungsrate und die Qualitätsrate.

• Verfügbarkeitsrate

  Die Verfügbarkeitsrate ist die Zeit, die das Gerät wirklich läuft, im Vergleich zu der Zeit, die es hätte laufen können. Eine Verringerung der Verfügbarkeitsrate ist ein Hinweis auf Gerätefehler und Probleme rund um Setup und Anpassungen.

• Performance Rate

  Die Performance Rate ist die Menge des während der Laufzeit produzierten Materials im Vergleich zur Materialmenge, die unter Berücksichtigung der vom Hersteller dokumentierten Geschwindigkeit des Geräts hätte produziert werden können. Eine niedrige Leistungsrate kann als ein Ergebnis von Leerlauf, kleineren Unterbrechungen und reduzierter Betriebsgeschwindigkeit gesehen werden.

• Qualitätsrate

  Die Qualitätsrate ist die Menge des akzeptablen Materials im Vergleich zur Gesamtmenge des Materials, das hergestellt wird. Eine niedrige Qualitätsrate ist ein Hinweis auf Startverluste und die Menge an Abfallmaterial.

Wenn ein Unternehmen erstmals OEE-Metriken verwendet, kann es die Effizienz seiner Ausrüstung erkennen. Sie haben dann die Informationen, aus denen sie Verbesserungsziele für ihre Anlage festlegen können. Durch die Verbesserung der Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsraten kann ein Unternehmen seine Wartungs- und Rohstoffkosten senken sowie seine Fertigungskapazitäten und Lieferzeiten verbessern.

Aktualisiert von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain.