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Unternehmen versuchen ständig, Wege zur Leistungsverbesserung zu finden, und der Lagerbetrieb ist der Bereich, in dem sich Supply Chain Manager auf maximale Effizienz bei minimalen Kosten konzentrieren können. Um das Beste aus dem Betrieb herauszuholen, kann eine Reihe von Best Practices angewendet werden, um die Produktivität und die allgemeine Kundenzufriedenheit zu verbessern. Best Practices variieren zwar von Branche zu Branche und von den ausgelieferten Produkten gibt es eine Reihe von Best Practices, die auf die meisten Unternehmen angewendet werden können.
Bei der Betrachtung des Aufwandes im Lagerbetrieb ist der größte Aufwand im Kommissionierprozess. Um die Effizienz bei der Auswahl der Arbeitszeit zu erhöhen, müssen Aufträge reduziert werden, und dies kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Unternehmen mit den effizientesten Lagern verfügen über die am häufigsten gekauften Artikel, die den Versandgebieten am nächsten liegen, um die Kommissionierzeit zu minimieren. Diese Unternehmen erzielen ihren Wettbewerbsvorteil, indem sie ihre Verkaufsdaten ständig überprüfen, um sicherzustellen, dass die Artikel in der Nähe des Versandbereichs gelagert werden, immer noch am häufigsten ausgewählt werden.
Das Lagerlayout ist auch wichtig, um eine höhere Effizienz zu erzielen. Die Minimierung der Fahrzeit zwischen den Kommissionierplätzen kann die Produktivität erheblich verbessern. Um diese Effizienzsteigerung zu erreichen, müssen Unternehmen jedoch Prozesse entwickeln, um die Zeiten für die Kommissionierung und die Lagerorte regelmäßig zu überwachen.
Warehouse-Vorgänge, die immer noch Papierausdrucktickets verwenden, stellen fest, dass dies nicht sehr effizient und anfällig für menschliche Fehler ist.
Um dem entgegenzuwirken und die Effizienz zu maximieren, hatte der Weltklasse-Lagerbetrieb Technologie übernommen, die einige der fortschrittlichsten Systeme von heute ist. Neben handgehaltenen HF-Lesegeräten und Druckern führen Unternehmen die Pick-to-Light- und Spracherkennungstechnologie ein.
In einem Pick-to-Light-System scannt ein Bediener ein an einer Box angebrachtes Strichcode-Etikett.
Eine digitale Anzeige, die sich vor dem Auffangbehälter befindet, informiert den Bediener über den Artikel und die zu entnehmende Menge. Unternehmen verwenden in der Regel Pick-to-Light-Systeme für ihre besten 5 bis 20% verkauften Produkte. Durch die Einführung dieses Systems können Unternehmen signifikante Effizienzgewinne erzielen, da sie völlig papierlos sind und die durch Pick-Tickets verursachten Fehler eliminieren.
Sprachaufnahmesysteme informieren den Bediener über ein Headset über die Abholbefehle. Die Pick-Anweisungen werden per RF von der ERP- oder Auftragsverwaltungssoftware des Unternehmens gesendet. Das System ermöglicht es den Bedienern, Entnahmeoperationen durchzuführen, ohne auf einen Computerbildschirm zu schauen oder Papierpickkarten zu handhaben. Viele Weltklasse-Lagerbetriebe haben Sprachkommissionierung übernommen, um die Pick-to-Light-Systeme für ihre sich schnell bewegenden Produkte zu ergänzen.
Obwohl sich viele Unternehmen neue Technologien für die Kommissionierung nicht leisten können, haben wir hier eine Reihe von Best Practices gesehen, die zur Verbesserung der Effizienz und zur Kostenreduzierung eingesetzt werden können.
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