Schallemissionsprüfung Vorteile in Beton

Das Grundkonzept der akustischen Emissionsstimulation besteht darin, eine Fließgrenze des Materials zu lokalisieren, wo es zu einer Leckage oder ähnlichen Problemen kommen kann. Schallemissionsprüfungen werden normalerweise an geschweißten Rohrleitungen und Hochenergiedampfleitungen in fossilen Kraftwerken durchgeführt und sind heute eine der am meisten verwendeten zerstörungsfreien Prüfungen . Die Fließgrenze bewirkt eine Spannungswelle, die sich elastisch durch die Struktur ausbreitet.

Irgendwann erreicht es die Oberfläche und stimuliert einen piezoelektrischen Sensor. Dieser Sensor wandelt mechanische Energie in ein elektrisches Signal um, das verstärkt wird, um den Analyseprozess durchführen zu können.

Schallemissionsanwendungen

Diese zerstörungsfreie Prüfung kann in folgenden Industrien oder Anwendungen eingesetzt werden:

Druckbehälterprüfung

• Strukturprüfung
• Werkstoffprüfung
• Betonkorrosionsüberwachung
• Rohrleitungsüberwachung
• Brückenüberwachung
• Windenergieanlagenüberwachung
• Lecksuche
• Es gibt andere Anwendungen, aber sie befinden sich noch im Entwicklungsprozess und für diese neueren Anwendungen gibt es immer noch bestimmte Bereiche für Verbesserungen und ihre Ergebnisse sind bis heute nicht ganz korrekt.

Warum unterscheidet sich diese Prüfung von anderen?

Die Prüfung durch Schallemission unterscheidet sich von anderen zerstörungsfreien Prüfungen an folgenden Punkten:

Das erfasste Signal wird vom gleichen Material erzeugt

1. Die Auswertung ist umfassend und nicht durch ihre Geometrie eingeschränkt.
2. Nicht- intrusive
3. Die Methode wertet die Reaktion des Materials auf die Anwendung der Anstrengung aus; daher ist es eine dynamische Technik
4. Diese Faktoren liefern das grundlegende Konzept der akustischen Emission, um einen Drucktank oder andere Strukturen einschließlich Pipelines und sogar Beton anzuwenden.

Vorteile der akustischen Emissionsprüfung

Die akustische Emissionsprüfung wird auf drei Arten auf Druckbehälter angewendet:

Während der Inspektionsphase der hydrostatischen Prüfung nach der Herstellung

1. Wenn die
2. Ausrüstung erneut zertifiziert wurde für eine alternative Verwendung Inspektion im Betrieb
3. Liefert eine hochempfindliche Analyse
4. Die akustische Emission kann

die strukturelle Integrität eines Druckgefäßes in der Produktion bewerten, unter kontrollierter Betriebsbedingungen und ihr Verhalten während des Gebrauchs . Diese Informationen darüber, wie der Empfänger im Betrieb arbeitet und wo eine Verschlechterung während des Betriebs auftritt, können helfen zu bestimmen, wann und wo andere zerstörungsfreie Prüfungen durchgeführt werden sollten. Ihre Verwendung kann die Zeit zwischen Inspektionen oder anderen Hinweisen auf das Vorliegen einer potenziellen Schwäche für die Bewertung erhöhen. Schallemissionsergebnisse

Die Schallemissionsprüfung liefert Ihnen die folgenden Informationen, abhängig von der Methode oder dem Empfänger, den Sie testen.

Inspektion des gesamten Aufbaus

1. - Der Bereich, in dem der Sensor fixiert ist, kann sorgfältig mit einer kleinen Anzahl von Sensoren überprüft werden. Diese Fähigkeit der akustischen Emissionsanwendung ist ziemlich attraktiv für große Strukturen (Würste), Kugeln, Wärmetauscher, wo Zugangs- und Inspektionsbereiche schwierig sind und zu lange dauern. Finde signifikante Fehler
2. - Wenn akustische Emission unter tatsächlichen Belastungsbedingungen der Struktur verwendet wird, kann Anomalien unterscheiden, die wachsen und andere, die strukturell unbedeutend sind. Mit anderen Techniken ist es möglich, das Vorhandensein einer Anomalie festzustellen, aber es ist schwierig, den Effekt zu beurteilen, wenn die Struktur in Betrieb ist. Strukturelle Strengemessung
3. - Unter Verwendung der heutigen Untersuchungs- und Analyseverfahren ist es möglich, ein Maß für eine aktive Ressource einer Struktur anzugeben. Der Umfang der Daten wird mit Empfehlungen für die regelmäßige Durchführung von Nachkontrollen angegeben. Non-intrusive
4. mit Schallemissionssensoren, die an der Außenseite der Gefäßwand installiert sind. Dies erfordert keinen Zugang in das Schiff, wenn die Inspektion durchgeführt wird. In isolierten Behältern wird nur ein kleiner Mannloch für die Installation von Sensoren benötigt und der Rest der Isolierung bleibt unverändert.