Planung und Optimierung Ihres Lagerlayouts

Einführung

Das Layout eines Lagers muss möglicherweise geändert werden, um neuen Produktlinien Rechnung zu tragen oder die Lageroperationen flexibler zu gestalten. Wenn ein neues Lagerlayout vorgeschlagen wird, sollte ein detaillierter Planungsprozess durchgeführt werden, um den Erfolg des Projekts sicherzustellen.

Der Planungsprozess sollte die folgenden sechs Schritte umfassen.

• Ziele definieren
• Informationen sammeln
• Analyse
• Plan erstellen
• Implementierung

• Nach Implementierung

Ziele definieren

Bei der Entscheidung für das Layout eines Lagers sollten die Ziele klar definiert werden. Die Ziele sollten an der gesamten Lagerstrategie des Unternehmens ausgerichtet sein. Ziele können auf einem hohen Niveau definiert werden, um Lagerkosten zu reduzieren oder einen maximalen Kundenservice zu bieten.

Gleichermaßen können die Ziele spezifischer sein, wie zum Beispiel die Maximierung des Lagerplatzes, die Bereitstellung maximaler Flexibilität im Lager oder die Erhöhung der Lagereffizienz ohne Erhöhung der Ressourcen.

Informationen sammeln

Die spezifischen Informationen des vorgeschlagenen Lagers sollten gesammelt werden. Dazu gehören die Spezifikationen des Lagers aus den Bauzeichnungen, die sich auf die Lagerung und Materialhandhabung auswirken können.

Die Details sollten eine physische Karte des Lagerraums enthalten, um Säulen, Türen, Höhenbegrenzungen, Docks und Lagerregale anzuzeigen. Auch externe Merkmale, die den Empfang, die Lagerung und den Versand von Materialien beeinflussen können, sollten beachtet werden.

Analyse

Nachdem die spezifischen Informationen über das Lager gesammelt wurden, kann die Analyse mit den Zielen beginnen, die für das Lagerlayout definiert wurden. Die Analyse sollte bestimmen, ob die allgemeinen Ziele erreicht werden können und wenn nicht, wie die Ziele geändert werden können.

An diesem Punkt des Planungsprozesses müssen Entscheidungen von der Lagerverwaltung getroffen werden, um zu bestimmen, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, wenn die allgemeinen Ziele nicht erreicht werden können oder wesentliche Änderungen erforderlich sind.

Wenn die Ziele basierend auf der Analyse der Informationen erreicht werden können, kann der detaillierte Implementierungsplan erstellt werden.

Plan erstellen

Der detaillierte Implementierungsplan sollte alle Schritte zeigen, die zum Erstellen des Lagerlayouts erforderlich sind.

Die Ziele und die Analyse der gesammelten Informationen sollten bei der Erstellung des Plans verwendet werden. Der Plan sollte sich zunächst auf einem hohen Niveau befinden und die wichtigsten Aufgaben zeigen, und dann sollte jeder davon in die einzelnen Aufgaben unterteilt werden, die erforderlich sind.

Jede Aufgabe sollte überprüft und die entsprechenden Ressourcen zugewiesen werden, wie die Zuweisung der geschätzten Zeit, die zur Ausführung der Aufgabe erforderlich ist.Der Plan sollte angeben, wann eine Aufgabe gestartet und beendet werden muss, je nach Verfügbarkeit der Ressourcen, entweder interner oder externer Auftragnehmer, oder wenn sie von einer anderen Aufgabe abhängig ist.

Der Plan sollte überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Abhängigkeiten korrekt verknüpft wurden. Sobald der Plan erstellt wurde, sollte überprüft werden, ob die Zeitleiste erreichbar ist und ob genügend Ressourcen verfügbar sind.

Implementierung

Manchmal ist das implementierte Warehouse-Layout nicht das, das im Plan enthalten ist. Dies kann aufgrund unrealistischer Zeitpläne im Plan, fehlender Ressourcen, Nichtverfügbarkeit externer Auftragnehmer oder schlechter Analyse der gesammelten Informationen auftreten.

Um sicherzustellen, dass der Plan für das Lagerlayout erstellt wird, sollte die Implementierung zeitlich so abgestimmt werden, dass keine oder nur geringe Materialbewegungen im Lager stattfinden. Eine ideale Zeit dafür wäre während eines Anlagenstillstands oder an einem Wochenende, wenn die Implementierung eine kleinere Größe hätte.

In modernen Lagern ist dies jedoch nicht immer möglich. Daher werden zusätzliche Lagerressourcen benötigt, um die Produkte während der Implementierung zu transportieren. Wenn dies der Fall ist, muss dies in den Plan einbezogen werden. Die Implementierung sollte sicherstellen, dass alle Änderungen, die im Lager vorgenommen wurden, in das Lagerverwaltungssystem repliziert werden, das so betrieben wird, dass jedes Element gefunden werden kann.

Nach der Implementierung sollte eine physische Bestandsaufnahme der Produkte im Lager durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das System das Lager genau widerspiegelt.

Post-Implementierung

Nach der Implementierung des Layouts sollte eine Reihe von Überprüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Layout genau den Vorgaben der genehmigten Zeichnungen entspricht.

Jedes Element sollte gemäß dem Gesamtplan gespeichert werden. Dies sollte überprüft werden, um sicherzustellen, dass das Layout korrekt ist. Bei Fehlern kann es zu Fehlern oder Materialverlust im Lager kommen. Der Versand könnte gestört werden, wenn die Lagersysteme nicht korrekt mit den korrekten Layoutinformationen aktualisiert wurden oder wenn die Artikel an den falschen Stellen gelagert wurden.

Für eine gewisse Zeit nach der Implementierung des neuen Layouts sollten regelmäßige Überprüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Layout funktioniert und keine Betriebsprobleme auftreten, die aufgrund des neuen Layouts aufgetreten sind. Diese Überprüfungen sollten Zykluszählungen und regelmäßige physische Inventuren umfassen.

Aktualisiert von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain.