Ursprünge und Prinzipien der schlanken Produktion

Einleitung

Der Trend zur schlanken Produktion geht auf das Toyota-Produktionssystem zurück, das häufig als Just-in-Time (JIT) -Produktion bezeichnet wird. Die Toyota Company wurde nach dem Zweiten Weltkrieg erfolgreich, als japanische Fabrikbesitzer eine Reihe amerikanischer Produktions- und Qualitätstechniken annahmen. Die Herstellungstechniken von Henry Ford und die statistischen Qualitätskontrollideen von Edwards Deming wurden die Grundlage des Produktionsprozesses von Toyota.

Anders als die amerikanische Automobilindustrie ermutigte Toyota die Mitarbeiter, Teil des Produktionsprozesses zu sein. Das Unternehmen führte Qualitätszirkel ein, eine Gruppe von Arbeitern, die sich treffen, um Verbesserungen am Arbeitsplatz zu besprechen. Qualitätszirkelmitglieder stellen dem Management Präsentationen über die Qualität der Produktion vor.

Toyota entwickelte eine Reihe von Prozeduren, die die für das Setup und die Umstellung erforderliche Zeit verkürzten. Im Gegensatz zur Ford-Produktion hat Toyota die Fertigung in kleineren Losgrößen entwickelt. Dies erforderte eine Reihe von Prozessen, die Einrichtungs- und Umrüstzeiten verkürzten. Das resultierende Verfahren war Single Minute Exchange of Die (SMED). In der SMED-Methode werden sieben Schritte für die Umstellung verwendet, einschließlich der Optimierung der externen und internen Aktivitäten.

Die Entwicklungen von Toyota wurden von anderen japanischen Herstellern übernommen, aber keine war so erfolgreich. In den 1980er Jahren begannen amerikanische Unternehmen, einige der von Toyota entwickelten Verfahren zu übernehmen und nannten diese Namen wie Continuous Flow Manufacturing (CFM), World Class Manufacturing (WCM) und Stockless Production.

Prinzipien der schlanken Produktion

Das ultimative Ziel für ein Unternehmen, das schlanke Produktionsprozesse einsetzt, ist die Reduzierung von Verschwendung. Ein durchschnittliches Unternehmen wird eine beträchtliche Menge an Ressourcen verschwenden. In Fällen, in denen der Herstellungsprozess veraltet ist, kann das Abfallaufkommen nahe bei 90% liegen. Durch den Einsatz von Lean Manufacturing Prozessen kann der Abfall auf ca. 25-35% reduziert werden.

Lean Manufacturing-Prozesse können sich verbessern:

• Materialhandling
• Lagerbestand
• Qualität
• Kundenzufriedenheit

Materialhandling

Die Vorteile der Materialhandhabung beim Einsatz schlanker Fertigungsverfahren umfassen weniger Material, kürzere Verfahrwege im Lager und einfachere Kommissionierwege im Lager. Diese tragen auch zu Einsparungen bei den Beständen und zu Qualitätsverbesserungen bei.

Inventar

Durch die Verwendung kleinerer Lose sind die eingehenden und ausgehenden Warteschlangen kleiner. Dies reduziert den Bestand, der in der Warteschlange enthalten sein muss, und damit die Inventarisierung insgesamt.

Qualität

Kleinere Lose bedeuten, dass auftretende Qualitätsprobleme zum Zeitpunkt der Herstellung berücksichtigt werden können.In Produktionsprozessen mit größeren Losgrößen werden Qualitätsprobleme möglicherweise erst spät in dem Prozess identifiziert und können zeit- und ressourcenintensiv korrigiert werden.

Kundenzufriedenheit

Verbesserungen bei der Materialhandhabung, dem Lagerbestand und der Qualität führen zu einem erfolgreicheren Herstellungsprozess. Wenn Artikel pünktlich produziert und bis zum Liefertermin an einen Kunden geliefert werden, erhöht sich die Kundenzufriedenheit. Das Gleiche gilt, wenn die an den Kunden gesendeten Artikel einen höheren Qualitätsstandard haben. Dies wird die Häufigkeit von Reparaturen, Rücksendungen und Kundenreklamationen reduzieren.

Letztendlich müssen Ihre Lean-Manufacturing-Prozesse Ihr Unternehmen dabei unterstützen, seine Kunden mit dem zu beliefern, was diese Kunden wollen, wenn diese Kunden es wollen - und dies durch Kostensenkungen erreichen. Das ist nicht nur die Definition einer optimierten Lieferkette, sondern das Prinzip im Kern der Lean Manufacturing.

Ob Sie Lean Manufacturing als Support-Tool untersuchen, um Abfälle aus Ihren betrieblichen Abläufen zu reduzieren - oder Sie suchen Six Sigma aus dem gleichen Grund, Sie brauchen ein Programm, das nicht nur ein einmaliges Projekt ist, aber eine Änderung in der Lebensweise in Ihrem Unternehmen. Wenn Sie hoffen, dass Lean Manufacturing zu einem Allheilmittel wird, das alle Probleme Ihres Unternehmens löst - dann müssen Sie verstehen, dass es bei Lean Manufacturing nicht nur darum geht, einen Aspekt in Ihrem Fertigungsbereich zu beheben.

Eine prozessorientierte Veränderung bedeutet einen evolutionären Wandel in der Funktionsweise Ihres Unternehmens. Dies zu verstehen, ist Ihr erster Schritt zu einer erfolgreichen Umstellung auf Lean.

Dieser Artikel über die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing wurde von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain, aktualisiert.